«Стараємося, аби хлопці ходили»: як у Львові працює протезна майстерня (фото)
У львівській майстерні протезування Unbroken виготовляють сучасні протези для людей після ампутацій, зокрема для ветеранів. Тут працює десяток фахівців, які виконують повний цикл — від зняття мірок і формування гіпсового зліпка до створення постійного протеза.
Про те, як у Львові створюють протези для військових та цивільних, для ІА Дивись.info розповів протезист протезної майстерні Unbroken Андрій Кліщук.
Як створюють протез: крок за кроком
Андрій Кліщук розповідає, що процес створення протеза кінцівки починається з оглядальної кімнати. Тут фахівці проводять первинний огляд пацієнта, щоб оцінити стан кукси (залишок кінцівки (руки або ноги) після ампутації — Ред.), перевірити наявність можливих проблем чи запалень і визначити, який тип протеза буде оптимальним. Якщо все гаразд, далі знімають мірки за допомогою спеціального приладу. Цей етап, наголошує протезист, потребує максимальної точності, адже навіть незначна похибка може вплинути на зручність майбутнього протеза.
Наприклад, для пацієнтів із ампутацією гомілки спершу видають лайнер — силіконову вкладку, яку надягають безпосередньо на куксу. Вона запобігає натиранням, покращує кровообіг і дозволяє комфортно носити протез упродовж дня.
Андрій Кліщук каже, що після примірки лайнера спеціалісти наносять на кінцівку позначки — критичні точки, за якими визначають форму і розподіл навантаження. Потім фахівці гіпсують кінцівку: пацієнт вставляє куксу у форму, що дозволяє точно зняти її анатомічні параметри. Отриманий гіпсовий негатив після застигання обробляють у технічних кімнатах, де формують гіпсовий позитив — основу для майбутнього протеза.
Андрій Кліщук наголошує, що позитив не можна просто затягнути пластиком, оскільки така конструкція не матиме правильних пропорцій і розподілу навантаження. Під час подальшої обробки форму доводять до необхідних розмірів, щоб куксоприймач мав гідростатичні властивості — рівномірно розподіляв тиск по поверхні. Це потрібно, аби вага людини лягала не лише на нижню частину кінцівки, а також на боки та задню зону, де м’які тканини краще сприймають навантаження. Завдяки цьому людина не відчуває тиску на дно протеза і може комфортно пересуватись.
Далі, зі слів протезиста, виготовляють тренувальний куксоприймач із пластику. Матеріали добирають залежно від типу ампутації та рівня навантаження. Пластик витягують вакуумним методом, щоб він щільно повторював форму гіпсової моделі. Такий тренувальний протез пацієнт зазвичай носить близько двох місяців. У цей час кукса поступово змінює форму — зменшується об’єм м’яких тканин, тому тренувальний варіант легше підлаштовувати, додаючи або прибираючи шари підкладок. Це дозволяє забезпечити правильне прилягання і поступову адаптацію до протезування. При цьому протезист зізнається: «Протез, на жаль, не замінить кінцівку, але як інструмент для пересування — дуже чудовий».
На наступному етапі, зі слів фахівця, майстри збирають усі комплектуючі. Для цього використовують спеціальні апарати, які допомагають виставити правильні біомеханічні вісі. Це потрібно, щоб під час руху навантаження на протез розподілялося природно, і пацієнт міг зберігати рівновагу. Після монтажу проводять тестування — пацієнт пробує ходити, стояти, рухатись на різних поверхнях. У процесі фахівці аналізують динаміку ходи, вносять коригування у положення стопи чи висоту, щоб забезпечити максимальний комфорт і стабільність.
Після того як об’єм кукси стабілізується, фахівці майстерні виготовляють постійний куксоприймач. Для цього, каже Андрій Кліщук, використовують сучасні легкі матеріали — скловолокно, вуглецеве волокно (карбон) або композити зі струмів звернутих волокон.
Такі матеріали забезпечують одночасно міцність і легкість конструкції. Для посилення жорсткості застосовують армувальні рукави, які під час ламінації натягують на форму. Карбонові елементи надають виробу високої стійкості до навантажень і довговічності. Постійний протез зазвичай слугує пацієнтові приблизно пів року, після чого його замінюють через зміни форми кінцівки.
Механічна частина виробництва відбувається у спеціально обладнаній майстерні. Тут працюють верстати з цифровим керуванням, системи аспірації для очищення повітря від пилу, а також роботизований фрезер, який може відсканувати кінцівку пацієнта та автоматично обробити пінний блок. Завдяки цьому зліпок можна отримати менш ніж за годину.
Андрій Кліщук каже, що нині в майстерні працює близько десяти фахівців, кожен із яких спеціалізується на певному типі протезів: для верхніх кінцівок, гомілки, стегна або при повній відсутності стегнового суглоба.
Протезист розповідає, що сьогодні кількість пацієнтів, які потребують протезів, постійно зростає, зокрема через наслідки бойових дій. Якщо в європейських країнах більшість ампутацій є плановими (через діабет або інші захворювання, травми), то в Україні значну частину становлять мінно-вибухові травми.
Попри наявність сучасних технологій, Андрій Кліщук зауважує, що класичні методи протезування залишаються основою. 3D-сканери допомагають прискорити процес, однак остаточне рішення щодо форми, навантаження та посадки завжди приймають майстри спільно з лікарями. Вони працюють з урахуванням біомеханіки та анатомії кожного пацієнта, бо зі слів фахівця, навіть найточніше цифрове моделювання не може повністю замінити досвід спеціаліста.
Під час роботи з матеріалами майстри дотримуються суворих заходів безпеки. Полімери, карбон і скловолокно мають дрібну структуру, тому при обробці можуть бути шкідливими для дихальних шляхів. Фахівці використовують захисні маски та вентиляційні системи та сучасні аспіраційні установки, що автоматично вимикаються після завершення роботи.
Про протезну майстерню
Центр протезування та ортезування Unbroken, площа якого становить тисячу квадратних метрів, відкрили навесні 2024 року. Попередньо фахівці працювали у Національному центрі реабілітації Unbroken від осені 2022 року.
У новому приміщенні облаштовано все необхідне для виготовлення сучасних протезів рук і ніг — від кімнат для зняття мірок до лабораторії ходьби, майстерні, аудиторії для навчання спеціалістів та внутрішнього дворика для відпочинку пацієнтів.
У майстерні виготовляють індивідуальні протези, підлаштовані під потреби кожного пацієнта, а також проводять навчання фахівців із протезування для всієї України.
Новий центр щороку забезпечує близько тисячі пацієнтів сучасними протезами. Він покликаний розвивати систему протезування в Україні та сприяти реабілітації військових і цивільних, які втратили кінцівки.
Загальна вартість будівництва становить 2,7 млн євро, з яких 2,4 млн євро профінансував німецький уряд.
Більше світлин майстерні — нижче:
